主要机电设备预防性检修规范(采煤机)

1柱塞泵和柱塞马达
（1）柱塞与其配合的孔应符合下列规定：
① 拆装时应对号，不得互换。换件时应进行选配成对研磨；
②配合间隙应符合技术文件要求；
③ 圆度、圆柱度不得大于设计公差2/3；
④柱塞表面不得有划伤、麻点，表面粗糙度Ra≤0.１μm ；
⑤柱塞孔的内表面不得有轴向划痕，表面粗糙度Ra≤0.２μm ；
（2）柱塞与连杆应转动灵活，其轴向窜量不得大于0.15mm。
（3） 连杆球头与球窝应符合下列要求
①连杆球头表面不得有划伤、麻点，表面粗糙度Ra≤0.1μm ；
②球窝表面不得有划痕，表面粗糙度Ra≤0.2μm；
③球头与球窝的接触面积与配合间隙应符合生产厂家技术文件的要求；修磨或更换零件必须成对研磨。
（4）转子与配油盘(盖)的配合面不得有划痕，修磨量不得大于表面硬化层厚度的50％，研磨必须成对进行。
（5）径向柱塞泵、马达的曲轨表面不得有划伤、剥落现象，表面粗糙度Ra≤0.4μm。
（6）斜盘轴向柱塞泵的滑履与斜盘滑动表面不得有划伤，表面粗糙度Ra≤0.1μm。
（7）柱塞复位弹簧不得有断裂、疲劳或锈痕等缺陷。
（8） 其余各主要工作部分的配合间隙、接触密封均应符合生产厂家技术文件的要求。
（9）各种液压泵液压马达检修后，须经检验合格后，方可装机使用。
（10） 液压泵若由于密封件损坏，达不到性能要求时，可更换密封件，检修后进行性能测试，压力应达到原液压泵指标，流量不低于系统设计要求。液压泵主要零件损坏，应整体更换。
2、 齿轮泵和摆线转子泵
（1）齿轮泵检修后各主要零件的配合间隙应符合下列要求
①齿顶圆与泵壳之间应保持H7/f7的配合，泵壳内表面粗糙度Ra≤0.4μm；
②齿轮与泵盖间的轴向间隙应为0.03～0.05mm，双向运转的间隙不得超过0.08mm；
（2）摆线转子泵检修后各主要零件的配合间隙应符合下列要求
①外转子与泵盖的轴向间隙为0.02mm；
②内转子与泵盖的轴向间隙为0.025mm；
③内转子与外转子间的径向间隙为0.05～0.07mm；
④外转子与偏心套，偏心套与泵壳的径向间隙均为0.01～0.043mm。
3、叶片泵和叶片马达
1）同一转子上的旋板可以互换，旋板比转子长不大于0.01mm。旋板和转子槽的间隙为0.02～0.05mm。
2）叶片在旋板槽内的间隙为0.03～0.07mm，叶片应比旋板短0.005～0.015mm。
3）滑块在导向环槽中应能轻快滑动，并高出导向环0.005～0.015mm。滑块磨损后，可研磨导向环内侧面，以达到上述要求。
4）同一滚柱环内滚柱直径差不得超过0.0035mm。
5）组装后转子端面与滚柱环之间应保持0.005～0.03mm的间隙，旋板与定子应保持0.2～0.3mm的间隙。
4、 阀
1）各种阀体均不得带有磁性，配合面不得有毛刺、划伤、锈斑和点蚀等缺陷。
2）各种阀的配合表面均需研配。
3）滑阀的配合面、密封面的表面粗糙度Ra≤0.1μm ，其它阀配合面的表面粗糙度Ra≤0.4μm。
4）阀杆和阀孔的配合间隙为0.01～0.03mm。磨损后间隙的增大量不得超过原设计要求1/3。
5）电磁阀的换向稳定性应符合下列要求
（1）在液压系统额定压力下，换向与复位必须迅速、灵活、可靠，不得有外泄漏和卡阻现象；
（2）当电压降至额定电压的85％时，电磁阀应能正常动作。
6）各种阀类密封件损坏应更换，主要元件损坏应更换新件，各种阀修复后应能满足液压系统要求。
7）阀体上各种配合孔道表面、阀芯表面以及其他镀层表面不得剥落和出现锈蚀。
8）阀用弹簧不得有锈蚀、腐蚀斑点，否则应更换。
9）方向控制阀检修后，应保证其动作灵活，做1.5倍额定耐压试验5min，不得渗漏。
10）压力表、温度计损坏应更换。若未损坏应对其质量进行校核，保证正确可靠工作。
5、机壳和机械零件
1）机壳镗孔修复后，其轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均应符合技术文件的要求。
2）机壳上的螺纹孔、定位孔、定位台修复后符合技术文件的要求。
3）轴承无明显磨损痕迹，游隙符合要求。
4）紧固件无明显塑性变形。
5）各零件无损伤，无明显磨损痕迹、变形。
6、牵引部
1）各零部件要认真清洗，不得有锈斑，机壳内不得有任何污杂物。
2）伺服机构调零必须准确。
3）试验前应按规定注入经过滤的油液，并排净管路系统内的空气。
4）各种安全保护装置必须齐全、灵敏、可靠，并按规定值调定，不得甩掉任何一种保护装置。
5）行走减速箱与机架的结合面应完好，若有划伤、凸边等应修平。
6） 销子套不得有裂纹，最大磨损不得超过0.5mm。液压张紧装置中张紧柱塞镀铬层若有锈蚀、划伤、剥脱现象应修复或更换。
7） 支承轮直径磨损不得大于5mm。
8） 驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超过原齿厚的20％。
7、截割部
1）截割机构应转动灵活，不得有裂纹或开焊。截齿座严重磨损，影响其强度或内孔变形过大，影响使用时应更换。在更换过程中不得损坏切割体的其它部位。
2）更换齿座时应首先保证与原设计的几何位置相同，然后采用预热或保护焊等特殊工艺，保证焊接强度，且齿座应具有互换性。
3）截齿尖不得磨损，截齿体磨损严重应更换。
4）同轴度要求较严的箱体，涨套等应按对角线顺序逐级拧紧螺钉，所有连接螺栓应按设计要求采用力矩扳手操作，并达到规定的扭矩范围。
5）拆卸或装配无键过盈联接的齿轮与轴，应用专用工具和采取特殊工艺。
6）喷嘴若堵塞应修复畅通，否则应更换。
7）截割机构开焊、变形应修复，达到原设计要求。
8）内喷雾配水装置中易损件，密封件应更换，两金属零件密封面磨损应全部更换。
9）截割电机扭矩轴应灵活，手把固定应可靠，损坏时应立即更换。
10）截割电机限矩器应检查磨损程度，当磨损超限时应进行更换。
8、液压部分
1）所有液压部分必须密封良好，不得渗漏。
2）各种密封件应符合本规范通用部分相关的规定。
3）系统要求
按系统原理图要求将系统中各回路的溢流阀，调至设计要求值，若溢流阀或密封损坏无法调整，则应更换。
4）油箱中按油位加入要求牌号的液压油。
5）每周应检查清洗更换过滤器，过滤器无法清洗，更换过滤网时，应整体更换。应按照规定定期清理或更换磁铁堵、通气孔、滤油器。
6）检修时高压管应更换，硬管做耐压试验合格时仍可使用。系统管路应齐全，敷设整齐固定可靠。
9、 电控箱、电动机
1）箱体、电气零部件清理干净，连接牢固，排线整齐，线号清晰。
2）箱体、接线装置符合煤矿防爆电器的技术要求，应符合GB3836.2— 2000的要求。
3）不允许甩掉任何保护装置和保护电路。
4）各按钮、旋钮灵活、灵敏、可靠。
5）绝缘值、调整值符合生产厂家技术文件的要求。
10、 附属装置
1）滚筒
（1）不得裂纹或开焊，不得损坏喷嘴螺纹。
（2） 滚筒端面齿座、径向齿座应完整无缺，其孔磨损不得超过1mm，补焊齿座角度应符合技术文件要求。
（3） 螺旋叶片的磨损不超过原厚度的1/3，否则要进行补焊。
（4）滚筒与摇臂连接处的定位销孔，其圆柱度不得大于0.8mm。
（5） 采煤机的冷却喷雾系统符合技术文件要求，不得有变形。内、外喷雾装置齐全，在额定压力1.5倍下进行试验，不得有漏水现象。
（6） 底托架、挡煤板无裂纹、严重变形或开焊现象。底托架的平面度不得大于5mm。
（7） 滑靴磨损量不得超过10mm，销轴磨损量不得超过1mm。
（8） 有链牵引的采煤机，导链器不得变形，不得有卡阻现象；牵引链张紧装置应齐全可靠。
（9） 防滑装置应可靠，制动力矩符合技术文件要求。
（10） 机身护板整形、配齐。
11、部件试验
1） 泵
（1）跑合试验：在最大排量、空载压力工况下启动，达到公称转速后运转2min以上，开始测量排量，其值应在公称排量95～110％的范围内。然后逐渐加载分级跑合。
（2） 满载试验：在额定压力、公称转速和最大排量工况下运转2min以上，测量排量按下列计算出容积效率ηB，其值不得低于原出厂规定的5％。大修后油泵的容积效率不得低于出厂规定；无出厂规定时，按JB2146－77《液压泵出厂试验技术指标规定执行》。
ηB=满载排量(公称转速下)/空载排量(公称转速下)×100％
（3） 超载试验：在公称转速、最大排量下，逐渐加载至最高输出压力或额定压力的125％，运转1min以上，不得有异常现象。
（4） 在进行上述各项试验时，观察外泄漏、噪声、振动及温升，不得有异常现象。
2）马达
（1） 跑合试验：在空载压力工况下启动，达到额定转速后，运转2min以上，开始测量排量，其值应在公称排量95～110％的范围内。然后逐渐加载分级跑合。
（2） 满载试验：在额定压力、额定转速、最大排量工况下运转2min以上，测量排量与外泄量，按下式计算出容积效率ηm，其值不得低于原出厂规定5％。大修后马达的容积效率不得低于出厂规定，无出厂规定时，按JB2146－77《液压泵出厂试验技术指标》规定执行。

（3） 超载试验：在额定转速、最大排量下，逐渐加载至最高输入压力或额定压力的125％，运转1min以上，不得有异常现象。
（4） 在进行上述各项试验时，观察外泄漏、噪声、振动及温升，不得有异常现象。
3） 阀
检修后的各种阀都应按照相应采煤机的技术文件要求进行调定。
4） 牵引部
（1） 试验准备：按要求注油排气、接通电源、接上冷却水，水温不低于10℃。
（2） 空运转试验：以最大牵引速度正反向空运转各30min，要求操作灵活、运转平稳、无异常响声或强烈振动，各部分温升正常，所有油管接头和各接合面密封处无渗漏现象，测定的空载最大牵引速度(输出轴转速)应符合设计要求。
（3） 性能调试：液压油的油温为50±5℃时，根据设计要求对系统的压力进行调定。
（4） 容积效率试验：在额定牵引速度下，油温为50±5℃时，加载至额定压力，记录空载和额定压力下的输出轴转速，正反向各测一次，并计算容积效率ηv，其值不低于80％。

（5） 温升试验：在额定牵引速度和额定压力条件下连续运转，每30min记录一次各油池油温，直到各油池油温都达到热平衡(每h温升不超过1℃)。待油温降低后反向重复以上试验。进行上述试验时正反向重复以上试验。进行上述试验时正反向加载运转都不得少于3h。液压油池油温达到热平衡时，温升不大于50℃，最高油温不大于75℃。各齿轮箱油池油温达到热平衡时，温升不大于75℃，最高油温不大于100℃。运转过程中，应无异常噪音和撞击声，无渗漏现象。试验结束后，检查齿面接触情况，应无点蚀、剥落或胶合等现象。
（6） 试验后，放油清洗油池，更换滤油器。
5） 截割部
（1） 试验准备：截割部组装注油后，接通电源，按设计要求的水量接上冷却水，冷却水温度不低于10℃。
（2） 轻载跑合试验：每台截割部都应进行轻载(额定功率的25％)跑合，跑合时间不得少于2h。试验过程中，不得有异常噪音和温升。跑合后，放油清洗油池。
（3） 加载试验：重新加油，进行2.5h的连续加载试验。其中按电机50％的额定功率运转1h；按电机75％的额定功率运转1h；按电机的额定功率运转0.5h。
运转过程中，应无异常噪音和撞击声，无渗漏现象。试验后检查齿面接触情况，应无点蚀、剥落或胶合现象，最高油温不得大于100℃。
6）变频调速装置的要求和试验
（1） 在额定工况下，输出频率为50Hz，能拖动额定负载的牵引电动机长期运行。
（2） 在0～50Hz范围内呈恒转矩特性，当达到额定转矩的110％时速度自动下降，变频器在50～83.4Hz（或50～100Hz）范围内呈恒功率特性。
（3） 变频器的供电电压波动允许范围应符合产品设计要求（或产品说明书），供电电压在规定范围内变频器应能正常工作，低于规定值时欠电压保护动作，高于规定值时过电压保护动作。
（4） 变频调速装置的外观和标志应符合产品设计要求，紧固件均应齐全完好并有防止自行松脱的措施。
（5） 变频调速箱负载能力试验：变频调速箱驱动牵引电动机用直接负载法加载荷，测试牵引电动机的转速转矩，验证变频器在5～50Hz范围内的恒转矩特性，50～83.4Hz（50～100Hz）范围内的恒功率特性，以及达到110％额定转矩后速度自动下降的功能。
（6） 变频调速箱（变频器）供电波动范围验证试验：变频器牵引电动机空载运行，改变供电电压，验证变频器当供电电压在产品设计规定的范围内能正常工作，当供电电压低于规定值时欠电压保护动作，当供电电压高于规定值时过电压保护动作。
（7） 变频器漏电闭锁保护动作验证试验：把可变电阻接于变频器输出回路与接地端子之间，模拟变频器输出回路的绝缘电阻，减少可变电阻值直到变频器漏电闭锁保护动作，此时可变电阻阻值即变频器漏电闭锁保护动作值，验证是否符合产品标准要求。
（8） 变频调速装置的外观、标志和紧固件齐全符合要求。
7） 整机试验
（1） 操作试验：操纵各操作手把、控制按钮、遥控器，动作应灵活、准确、可靠，仪表显示正确。
（2） 整机空运转试验：牵引部手把放在最大牵引速度位置，合上截割部离合器手把，进行2h原地整机空运转试验。其中滚筒调至最高位置，牵引部正向牵引运转1h；滚筒调至最低位置，牵引部反向牵引运转1h。并应符合下列要求：
a运行正常，无异常噪音和振动，无异常温升，并测定滚筒转速和最大牵引速度；
b所有管路系统和各结合面密封处无渗漏现象，紧固件不松动；
c测定空载电动机功率和液压系统压力符合规定。
（3） 调高系统试验：操作调高手把使摇臂升降，要求速度平稳，测量由最低位置到最高位置及由最高位置到最低位置所需要的时间和液压系统压力。其最大采高和卧底量，应符合设计要求。最后将摇臂停在近水平位置，持续16h后，下降量不得大于25mm。